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粉末冶金技術(shù)這些年發(fā)展迅速，伴隨著新的生產(chǎn)工藝和技術(shù)裝備不斷地出現(xiàn)，目前已成為現(xiàn)代工業(yè)中一個(gè)重要的組成部分。所以今天粉末冶金廠家就來介紹下粉末冶金的生產(chǎn)工藝過程!
1.制粉：
制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法、霧化法、電解法、旋轉(zhuǎn)電ji法、和機(jī)械破碎法。
2.混料：
混料是將各種所需的粉末按一定比例混合，并使其能夠均勻化制成粉坯的過程?；炝戏椒ū环譃楦墒?、半干式和濕式三種。粉末預(yù)混合的過程中，由于不同成分顆粒的比重不同，則會(huì)導(dǎo)致粉末混合過程中產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，天詩粉末冶金粘結(jié)劑有 效改shan偏析，粉末中由于顆粒大小不同，分布不均ji易導(dǎo)致孔隙率上升，粘結(jié)劑能夠使顆粒合理分布、填充孔隙、提高壓坯強(qiáng)度。
3.成形：
成形是將混合均勻的混料，裝入壓模中壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成形常用的方法有加熱加壓成形、常溫加壓成形。粉末冶金潤(rùn)滑劑可有 效減少內(nèi)、外摩擦，降低壓制壓力的損失、提高壓坯密度、脫模過程中，能降低脫模力、延長(zhǎng)模具使用壽命，使零部件有較好的表面光潔度。
4.燒結(jié)：
燒結(jié)是通過熔燒，使型坯顆粒間發(fā)生擴(kuò)散、熔焊、再結(jié)晶等一系列過程，使粉末顆粒能夠牢固地焊合在一起，使孔隙減小、密度增 大，zui終得到“晶體結(jié)合體”，從而能夠獲得所需要的一定物理及力學(xué)性能的過程。
5.后處理：粉末冶金制品經(jīng)燒結(jié)后可以直接使用;但是當(dāng)制品的性能要求較高時(shí)，還常常需要再次進(jìn)行后處理。常用的后處理方法有以下幾種：
(1)整 形：將燒結(jié)后的零件裝入與壓模結(jié)構(gòu)相似的整 形模內(nèi)，在壓力機(jī)上再一次進(jìn)行壓形，以提高零件的尺寸精度和減少零件的表面粗糙度，用于消 除在燒結(jié)過程中所造成的微量變形。
(2)浸油：將零件放入100~200℃熱油中或在真空下使油滲入粉末零件孔隙中的過程。經(jīng)浸油過后的零件可以提高耐磨性，并能防止零件生銹。
(3)蒸汽處理：鐵基零件在500~ 600℃水蒸氣中處理，使零件內(nèi)外表面能夠形成一層硬而致密的氧化膜，從而能提高零件的耐磨性和防止零件生銹。
(4)硫化處理：將零件放置在120℃的熔融硫槽內(nèi)，經(jīng)十幾分鐘后取出，并在氫氣的保護(hù)下再加熱到720℃，使零件的表面孔隙形成硫化物。硫化處理能大大提高零件的減摩性和改 善加工性能。
目前我國(guó)已成為世界粉末冶金生產(chǎn)大國(guó)，但在高質(zhì)量金屬粉末、零部件精 密成形及服役性能等方面落后于歐美科技強(qiáng)國(guó)，新材料、新工藝的研發(fā)水平與國(guó)外領(lǐng) 先水平相比還存在較大差距。因此我國(guó)仍然不是粉末冶金科技強(qiáng)國(guó)。從行業(yè)發(fā)展的角度來看，高 純度、低成本、規(guī)?；€(wěn)定生產(chǎn)是技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)。